چرا روانکاری در سامانه‌های ردیاب خورشید حیاتی است؟

در نیروگاه‌های فتوولتائیک، مکانیزم ترکینگ (Tracking) وظیفه دارد پنل‌ها را هم‌راستا با خورشید نگه دارد تا انرژی بیشتری برداشت شود. «گریس ترکینگ پنل خورشیدی» و اصول «روانکاری ردیاب خورشیدی» درست همان حلقه‌ای است که بین طراحی خوب و عملکرد پایدار، پیوند ایجاد می‌کند. با هر توقف یا گیرکردگی در یاتاقان‌ها، جک‌ها و درایوها، تولید کاهش یافته و هزینه‌های تعمیرات ناگهانی افزایش می‌یابد. این مقاله، راهنمایی عملی برای «نگهداری نیروگاه فتوولتائیک» با تمرکز بر گریس مناسب فضای باز، مقاومت در برابر UV و گردوغبار، و برنامه‌ریزی سرویس‌دهی است.

اقلیم ایران از تابش شدید در مناطق کویری تا ریزگردها و بادهای موسمی شرایط سختی برای گریس و روانکارها رقم می‌زند. گریس نه‌تنها باید اصطکاک را کاهش دهد، بلکه باید در برابر شست‌وشوی باران، نفوذ گردوغبار، تغییرات دمایی، و نور خورشید تاب بیاورد. اگر گریس خشک شود یا خاصیت چسبندگی خود را از دست بدهد، بارهای ضربه‌ای و سایش مرزی افزایش یافته و به حلقه‌های یاتاقان، مارپیچ گیربکس و پیچ‌های جک خسارت وارد می‌شود.

بخش قابل‌توجهی از افت بازدهی ترکینگ نه به عیب الکتریکی، بلکه به روانکاری ناکافی، انتخاب نادرست گرید یا افزودنی نامتناسب برمی‌گردد. انتخاب ترکیب درست پایه روغن، تغلیظ‌کننده (Thickener)، افزودنی ضدسایش و ضدزنگ باید متناسب با سرعت، بار، دما و محیط کاری باشد.

در ادامه، با ویژگی‌های گریس مناسب فضای باز، بهترین افزودنی‌ها برای درایوهای خورشیدی، فاصله سرویس‌دهی در مزارع بزرگ، خطاهای متداول ناشی از کمبود گریس، و یک چک‌لیست PM ماهانه کارآمد آشنا می‌شوید.

سازوکار ترکینگ و نقاطی که بیشترین نرخ سایش دارند

سامانه‌های ترکینگ تک‌محوره و دومحوره از مجموعه‌ای از قطعات مکانیکی تشکیل شده‌اند که هرکدام الگوی سایش و روانکاری خاص خود را دارند. مهم‌ترین نقاط عبارت‌اند از: یاتاقان‌های لغزشی و غلتشی، رینگ اسلو (Slew Ring) و یاتاقان‌های محوری، گیربکس‌های حلزونی/سیاره‌ای، جک‌های خطی (Linear Actuator) و مفصل‌های کروی، همچنین محورهای گردشی و اتصالات پینی. بارهای متناوب ناشی از باد، تغییر دما و حرکت‌های روزانه، لایه روغنی را تحت تنش قرار می‌دهد و استفاده از گریس با کیفیت را حیاتی می‌سازد.

کجاها باید گریس دریافت کنند؟

• یاتاقان‌های رینگ اسلو و بلبرینگ‌های محوری/شعاعی با بارهای سنگین و سرعت کم.
• چرخ‌دنده‌های حلزونی (Worm Gear) یا شفت‌های خروجی گیربکس در درایوهای ترکینگ.
• پیچ و مهره جک‌های خطی، پین‌ها و بوش‌های رابط پنل‌ها.
• اتصالات دارای گردگیر و آب‌بند که در معرض گردوغبار و باران هستند.

نکات برجسته

• سرعت سطحی پایین + بار زیاد = نیاز به گریس با افزودنی EP/ضدسایش قوی.
• حرکت‌های کم‌دامنه و توقف/راه‌اندازی مکرر = خطر سایش مرزی و False Brinelling.
• دمای محیطی متغیر ایران = انتخاب NLGI و ویسکوزیته پایه روغن متناسب با فصل.

ویژگی‌های گریس مناسب فضای باز: پایداری اکسیداسیون، UV و دما

در فضای باز، گریس باید در برابر اکسیداسیون و تبخیر اجزای سبک پایدار باشد. گرچه «مقاومت ذاتی در برابر UV» استاندارد رایجی برای گریس‌ها نیست، اما قرارگیری مداوم در آفتاب، دما را بالا برده و اکسیداسیون را تسریع می‌کند و می‌تواند سطح گریس را خشک یا پوسته‌ای کند. بنابراین به‌دنبال بسته افزودنی غنی از آنتی‌اکسیدانت‌ها، ضخیم‌کننده‌های پایدار (مانند Calcium Sulfonate Complex یا Lithium Complex با کیفیت بالا) و روغن پایه با شاخص گرانروی بالا (ترجیحاً PAO در اقلیم‌های گرم) باشید.

• پایداری حرارتی: نقطه قطره‌ای بالا و کاهش افت سفتی در گرمای تابستان.
• چسبندگی (Tackiness): ماندگاری روی سطح و کاهش پاشش یا ریزش.
• محافظت ضدزنگ: پوشش فیلم محافظ در برابر رطوبت شبانه و شبنم صبحگاهی.
• سازگاری با آفتاب: انتخاب گریسی با افزودنی‌های پایدار و باقیمانده کم رسوب در تابش مستقیم.

برای مناطق کویری و جنوبی ایران با تابش و گرمای شدید، گریس پایه سنتزی (PAO) با NLGI 2 و تغلیظ‌کننده Calcium Sulfonate Complex اغلب توازن خوبی از تحمل بار، مقاومت خوردگی و پایداری در برابر شست‌وشو ارائه می‌کند.

مقاومت در برابر شست‌وشوی آب و نفوذ گردوغبار

باران، مه شور در نزدیکی سواحل، و عملیات شست‌وشوی دوره‌ای پنل‌ها می‌تواند گریس را از محل تماس بیرون بزند. پارامتر «Water Washout» بر اساس ASTM D1264 شاخص مناسبی است؛ هرچه درصد شست‌وشو کمتر باشد، گریس پایدارتر است. گریس‌های Calcium Sulfonate Complex و برخی لیتیوم‌کمپلکس‌های ممتاز، مقاومت بسیار خوبی در این آزمون نشان می‌دهند.

• گردوغبار و ریزگرد: ذرات ریز به‌عنوان ساینده عمل می‌کنند. گریس با قوام مناسب و آب‌بندی سالم، از نفوذ ذرات به سطح فلز جلوگیری می‌کند.
• چسبندگی کنترل‌شده: گریس بیش‌ازحد چسبنده می‌تواند ذرات را جمع کند؛ توازن چسبندگی و مقاومت شست‌وشو اهمیت دارد.
• برنامه پاک‌سازی: قبل از گریس‌کاری مجدد، با دستمال بدون پرز و اسپری پاک‌کننده سازگار، سطح کهنه را تا حد امکان تمیز کنید.

در سایت‌هایی با شست‌وشوی مکرر پنل‌ها، بررسی وضعیت آب‌بند‌ها، گردگیرها و تعویض قطعات فرسوده، راندمان گریس‌کاری را چند برابر می‌کند.

افزودنی ضدسایش و EP؛ و سازگاری با مواد

حرکت‌های کند با بار بالا، در یاتاقان‌ها و چرخ‌دنده‌های حلزونی، نیاز به افزودنی‌های ضدسایش (AW) و فشارپذیر (EP) دارد. ترکیباتی مانند MoS2 یا PTFE می‌توانند در شرایط سایش مرزی، فیلم جامد محافظ تشکیل دهند. برای چرخ‌دنده‌های حلزونی و سطوح لغزشی، گریس‌های دارای EP قوی و شاخص بار جوش چهارگلویی (Four-Ball Weld Load) بالا، توصیه می‌شوند.

سازگاری با آب‌بندها و فلزات

• سازگاری با حبابک‌ها/آب‌بندهای NBR یا FKM: از گریس‌هایی استفاده کنید که توسط سازندگان با این پلیمرها سازگار اعلام شده‌اند.
• زردفلزات (برنز/برنج) در گیربکس‌های حلزونی: به شاخص خوردگی مس (ASTM D4048) توجه کنید؛ درجه 1a/1b مطلوب‌تر است.
• اختلاط گریس‌ها: از مخلوط‌کردن تغلیظ‌کننده‌های متفاوت (مثلاً لیتیوم‌کمپلکس با پلی‌یوره) بدون بررسی سازگاری پرهیز کنید.

برای بلبرینگ‌های موتورهای کوچک در عملگرها، پلی‌یوره به‌خاطر پایداری اکسیداسیون طولانی‌مدت محبوب است؛ اما برای یاتاقان‌های سنگین رینگ اسلو و پین‌های لوددار، کلسیم سولفونات‌کمپلکس یا لیتیوم‌کمپلکس EP معمولاً انتخاب مطمئن‌تری است.

فواصل سرویس در مزارع بزرگ: چگونه برنامه‌ریزی کنیم؟

فاصله سرویس‌دهی تابعی از چرخه‌های روزانه، سرعت، بار باد، اقلیم و نوع گریس است. به‌صورت تجربی، برای سایت‌های گرم و غباری ایران، بازبینی گریس هر 3 تا 4 ماه و گریس‌کاری تکمیلی هر 6 ماه توصیه می‌شود؛ اما در نواحی با باران‌های موسمی یا شست‌وشوی مکرر، این بازه می‌تواند کوتاه‌تر شود. برای رینگ‌های اسلو با بار سنگین، شارژ اولیه دقیق و سپس تزریق‌های کم‌حجم ولی منظم، بهترین نتیجه را می‌دهد.

• ابتداگریس (Initial Fill): از پرکردن بیش‌ازحد بپرهیزید؛ فشار اضافی می‌تواند آب‌بندها را آسیب بزند.
• پایش لرزش/صدا: افزایش صدا در گیربکس یا حرکت ناپیوسته جک، نشانه افت فیلم روانکار است.
• هواگیری خطوط مرکزی (اگر سیستم گریس مرکزی نصب است): تضمین می‌کند گریس به همه نقاط برسد.
• ردیابی داده‌ها: لاگ‌برگ دیجیتال شامل تاریخ، نوع گریس، مقدار و نقطه سرویس، برای مزرعه‌های گسترده حیاتی است.

در پروژه‌های دور از شهر، برنامه‌ریزی لجستیک و تامین به‌موقع گریس مطابق فصل مثلاً گرید نرم‌تر NLGI 1 در زمستان سردسیر و NLGI 2 در تابستان گرم راندمان و عمر تجهیز را به‌طور محسوسی افزایش می‌دهد.

خطاهای متداول ترکینگ ناشی از کمبود گریس یا گریس نامناسب

بخش قابل‌توجهی از خطاها از افزایش مصرف جریان موتور تا انحراف زاویه‌ای و خطای هم‌راستاسازی با گریس‌کاری صحیح قابل پیشگیری است. جدول زیر، رایج‌ترین نشانه‌ها، علت‌های مرتبط با گریس، مکانیسم خرابی و راه‌حل‌های پیشنهادی را مرور می‌کند.

چک‌لیست PM ماهانه برای ردیاب‌های خورشیدی

1. بازبینی بصری رینگ اسلو، یاتاقان‌ها و جک‌ها برای نشتی، خشکی یا آلودگی.
2. شنود صدای غیرعادی در گیربکس و یاتاقان هنگام حرکت آزمایشی.
3. کنترل سفتی چرخش دستی (در حالت امن) و مقایسه با ماه قبل.
4. تمیزکاری نقاط گریس‌خور و پاک‌کردن گریس اکسیدشده سطحی.
5. بررسی سلامت آب‌بندها، گردگیرها و اتصالات؛ تعویض قطعات ترک‌خورده.
6. اندازه‌گیری جریان مصرفی موتور ترکینگ در دو جهت و ثبت در لاگ.
7. گریس‌کاری تکمیلی با مقدار کنترل‌شده؛ چرخاندن کامل محور برای توزیع یکنواخت.
8. کنترل هم‌راستاسازی: مقایسه زاویه پنل با مقدار مرجع سامانه کنترل.
9. بازبینی پیچ‌ها و پین‌ها از نظر لقی و سایش غیرمعمول.
10. ارزیابی Washout پس از باران/شست‌وشو؛ کاهش فاصله سرویس در صورت مشاهده اثر.
11. به‌روزرسانی شناسنامه روانکار: نوع، گرید، افزودنی‌ها و تاریخ شارژ.
12. نمونه‌برداری دوره‌ای از گریس در نقاط بحرانی برای بررسی آلودگی و سخت‌شدن.
13. مرور موجودی انبار گریس و انطباق آن با فصل پیش‌رو (NLGI/پایه روغن).
14. بازبینی سیستم‌ گریس مرکزی (در صورت نصب): فشار خط، هواگیری و عملکرد دوزینگ.

انتخاب و تامین گریس؛ چطور از خطاهای پرهزینه پیشگیری کنیم؟

انتخاب گریس مناسب، ترکیبی از شناخت بار، سرعت، اقلیم، و سازگاری مواد است. برای ردیاب‌های خورشیدی در ایران، یک ماتریس رایج چنین است: رینگ‌های اسلو و یاتاقان‌های سنگین: گریس EP پایه PAO با تغلیظ‌کننده کلسیم سولفونات‌کمپلکس؛ گیربکس‌های حلزونی: گریس با ویسکوزیته پایه بالاتر و AW/EP قوی؛ جک‌های خطی و پین‌ها: گریس چسبنده با مقاومت شست‌وشوی بالا و محافظ خوردگی.

• برچسب‌گذاری رنگی گریس‌ها برای جلوگیری از اختلاط ناخواسته.
• مستندسازی روش کار نصاب‌ها و پیمانکاران برای یکنواختی کیفیت.
• تامین مطمئن و سراسری: هماهنگی لجستیکی برای سایت‌های دورافتاده.

گروه موتورازین به‌عنوان مرجع تخصصی تامین روانکار صنعتی، با شبکه توزیع و مشاوره فنی، انتخاب و دسترسی شما را ساده می‌کند. برای استعلام برندها و گریدهای موجود، به صفحه پخش روغن صنعتی سر بزنید. اگر پروژه شما در مناطق دورافتاده است، جزئیات خدمات و ارسال را در بخش پوشش خدمات در سایت خورشیدی دور از شهر ببینید. همچنین می‌توانید مجموعه مقالات آموزشی ما را در مجله موتورازین برای «نگهداری پیشگیرانه» دنبال کنید.

پرسش‌های متداول

1.چه گریسی برای رینگ اسلو در ردیاب‌های خورشیدی مناسب‌تر است؟

برای بارهای سنگین و سرعت پایین، گریس با تغلیظ‌کننده کلسیم سولفونات‌کمپلکس یا لیتیوم‌کمپلکس با افزودنی‌های EP/AW توصیه می‌شود. پایه روغن PAO در اقلیم‌های گرم ایران به پایداری حرارتی و اکسیداسیون کمک می‌کند. به Washout پایین، شاخص بار جوش مناسب و درجه خوردگی مس 1a/1b توجه کنید.

2.هر چند وقت یک‌بار باید گریس‌کاری کنیم؟

بسته به اقلیم و برنامه شست‌وشوی پنل‌ها، بازبینی هر 3 تا 4 ماه و گریس‌کاری تکمیلی هر 6 ماه، نقطه شروع خوبی است. در مناطق بسیار غباری یا بارانی، این بازه را کوتاه‌تر کنید. داده‌های جریان موتور، صدا و دمای موضعی می‌تواند به هوشمندسازی فاصله سرویس کمک کند.

3.آیا اضافه‌کردن بیش‌ازحد گریس بهتر است؟

خیر. پرکردن بیش‌ازحد موجب هم‌زدن داخلی، افزایش دما، و حتی آسیب به آب‌بندها می‌شود. همیشه مطابق دستورالعمل سازنده تجهیز و با دوز کنترل‌شده عمل کنید؛ سپس با چرخاندن کامل محور، توزیع یکنواخت را تضمین کنید.

4.چطور از آلودگی گردوغبار در نقاط گریس‌خور جلوگیری کنیم؟

قبل از تزریق، سطح قدیمی را تمیز کرده و از سری‌های گریس‌خور با کپ محافظ استفاده کنید. انتخاب گریس با چسبندگی کنترل‌شده و Washout پایین، به نگهداشت فیلم محافظ بدون جذب بیش‌ازحد ذرات کمک می‌کند. سلامت گردگیر و آب‌بندها را ماهانه بررسی کنید.

5.آیا می‌توان گریس‌های مختلف را با هم مخلوط کرد؟

به‌طور کلی توصیه نمی‌شود؛ مخلوط‌کردن تغلیظ‌کننده‌های متفاوت ممکن است قوام را برهم بزند و کارایی را کاهش دهد. اگر ناچار به تعویض نوع گریس هستید، پاک‌سازی کامل و آزمون سازگاری انجام دهید و سپس با گریس جدید پر کنید.

جمع‌بندی

بازده پایدار نیروگاه‌های فتوولتائیک، به روانکاری صحیح مکانیزم ترکینگ و درایو پنل‌ها گره خورده است. انتخاب گریس مناسب فضای باز با پایداری اکسیداسیون، مقاومت شست‌وشو، افزودنی‌های AW/EP و سازگاری با آب‌بندها، مستقیماً به کاهش سایش و جلوگیری از توقف‌های ناگهانی می‌انجامد. در اقلیم‌های پرفروش ایران از مناطق غباری تا ساحلی تنظیم NLGI و ویسکوزیته پایه روغن بر اساس فصل و شرایط، ریسک خرابی را به حداقل می‌رساند.

با اجرای چک‌لیست PM ماهانه، پایش جریان موتور و نظافت نقاط گریس‌خور، می‌توان اکثر خطاهای ترکینگ را پیش از تبدیل شدن به توقف تولید، مهار کرد. موتورازین با تامین به‌موقع و مشاوره فنی، همراه مطمئن شما در استانداردسازی روانکاری ردیاب‌های خورشیدی و افزایش عمر مفید تجهیزات است.