کمپرسورهای تماسی (Oil-Injected) ستون فقرات بسیاری از خطوط بسته‌بندی و فرآوری غذایی در ایران هستند؛ از نوارهای پرکن لبنی تا دمش بطری PET در نوشیدنی‌ها. با این‌حال، ریسک انتقال ذرات و بخارات روغن به هوای فشرده‌ای که به محصول یا بسته‌بندی می‌رسد، دغدغه‌ای جدی برای مدیران فنی و پیمانکاران نگهداری است. این مقاله، راهنمایی عملی و مبتنی بر استاندارد ISO 8573-1 برای تعریف و دستیابی به «کلاس هوای» مناسب، آن‌هم در شرایط استفاده از کمپرسور تماسی، ارائه می‌کند.

کلید موفقیت، ترکیبی هوشمندانه از انتخاب کلاس آلودگی، طراحی فیلتراسیون چندمرحله‌ای، روغن Food Grade، پایش مداوم ذرات/رطوبت/بخارات و شناسایی نقاط بحرانی تماس است. تمرکز ما بر «کلاس هوای ISO 8573-1 کمپرسور تماسی غذایی» است تا بتوانید بدون الزام به کمپرسور Oil-Free، به کیفیت هوای قابل‌قبول برای تماس مستقیم/غیرمستقیم دست یابید.

در این مسیر، الزامات GMP، HACCP و دستورالعمل‌های سازمان غذا و دارو باید با استاندارد ISO 8573 هم‌راستا شوند. نتیجه؟ هوایی با سطح ذرات کنترل‌شده، نقطه شبنم ایمن و بار روغن (Aerosol/Vapor) در محدوده‌ای که ریسک آلایندگی محصول و بسته‌بندی را به حداقل می‌رساند.

در ادامه، ضمن تبیین اجزای استاندارد، به چیدمان فیلترها، انتخاب روغن Food Grade، روش‌های پایش و یک چک‌لیست اجرایی برای پیمانکاران نگهداری می‌پردازیم. برای تأمین تخصصی و سراسری روانکار و قطعات، از خدمات پخش روغن صنعتی موتورازین استفاده کنید.

استاندارد ISO 8573-1 و تعریف «کلاس هوای» برای کمپرسور تماسی

ISO 8573-1 کیفیت هوای فشرده را در سه بُعد اصلی تعریف می‌کند: ذرات معلق، آب (رطوبت) و روغن (Aerosols + Vapors). هر بُعد کلاس‌بندی مستقلی دارد و «کلاس هدف» شما باید براساس ریسک تماس هوا با محصول/بسته‌بندی تعیین شود. در خطوط غذایی با کمپرسور تماسی، هدف معمولاً رسیدن به کلاس ذرات 1–2، آب 2–3 (بسته به دما/شرایط) و روغن 0 یا 1 در نقاط تماس است.

نکته کلیدی: «کلاس 0» در ISO 8573-1 به‌معنای حد سخت‌گیرانه‌تر از کلاس 1 است که توسط کاربر تعریف و سپس توسط آزمایش معتبر تأیید می‌شود. در صنایع لبنی و دارو، کلاس روغن 0 یا 1 برای نواحی تماس مستقیم توصیه می‌شود. در نوشیدنی‌ها (PET Blowing و پرکنی)، بسته به نقطه مصرف، کلاس روغن 1 اغلب کافی است، اما کنترل رطوبت و ذرات باید هم‌تراز باشد.

برای اثبات انطباق، از روش‌های آزمون خانواده ISO 8573 استفاده می‌شود: بخش 2 (آئروسل روغن)، بخش 5 (بخار روغن)، بخش 4 (ذرات) و بخش 3 (نقطه شبنم فشاری). قرارداد سرویس خود را به‌گونه‌ای تنظیم کنید که نمونه‌برداری دوره‌ای طبق این بخش‌ها پوشش داده شود.

فیلتراسیون چندمرحله‌ای و طراحی سیستم برای کاهش روغن و ذرات

در کمپرسورهای تماسی، بخشی از روغن به صورت آئروسل وارد جریان هوا می‌شود. راهکار، طراحی زنجیره فیلتراسیون و خشک‌کن «متناسب با کلاس هدف» است. یک چیدمان نمونه برای دستیابی به روغن کلاس 1 یا 0 در نقطه مصرف:

• پیش‌فیلتر ذرات/غبار خط مکش و ورودی کمپرسور برای کاهش بار گردوغبار محیط (شرایط اقلیمی ایران).
• فیلتر ذرات در خط اصلی (مثلاً 1–3 میکرون) پیش از خشک‌کن برای محافظت از بستر/دسیكانت.
• کوآلسر ریزدانه (تا 0.01 میکرون) برای کاهش آئروسل روغن به کمتر از 0.01 mg/m³.
• خشک‌کن جذبی برای رسیدن به کلاس آب 2 (نقطه شبنم فشاری تا حدود −40°C) در تماس‌های حساس.
• برج کربن فعال یا فیلتر جذبی بخار برای کاهش VOC و بخار روغن، جهت نزدیک شدن به کلاس روغن 0/1.
• فیلتر نهایی نقطه مصرف (Polishing) نزدیک کاربرد بحرانی، به‌ویژه پیش از تماس با محصول یا فضای داخل بسته‌بندی.

جزئیات اجرایی مهم: نصب گیج افت فشار روی هر مرحله برای پایش انسداد، تخلیه‌های اتوماتیک بدون نشتی، بای‌پس‌های سرویس و فاصله‌گذاری مناسب برای دسترسی. در کاربردهایی مثل دمش بطری، کیفیت هوای High-Pressure باید جداگانه تصفیه و پایش شود.

نکات طراحی که اغلب نادیده گرفته می‌شوند

• حلقه توزیع (Ring Main) با شیب و درین‌لاین صحیح برای جمع‌آوری میعانات.
• جلوگیری از «بازآلایش» با استفاده از لوله‌کشی و اتصالات تمیز و سازگار با خوراکی.
• جانمایی فیلتر نهایی در کمترین فاصله تا نقطه مصرف بحرانی.

انتخاب روغن کمپرسور Food Grade؛ H1 و سازگاری با کلاس هوا

اگرچه تصفیه هوا نقش اول را دارد، اما انتخاب «روغن Food Grade» با ثبت NSF H1 برای تماس اتفاقی نیز حیاتی است. روغن‌های سنتتیک PAO با پایداری اکسیداسیون و تبخیرپذیری پایین، در کمپرسور اسکرو تماسی رایج‌اند و به کاهش پتانسیل Carryover کمک می‌کنند. گریدهای ویسکوزیته متداول (مثلاً ISO VG 46) بر اساس دمای محیط و توصیه سازنده انتخاب می‌شوند.

• NSF H1: مناسب تماس اتفاقی با محصول.
• پایداری حرارتی بالا: کاهش تشکیل لاک/کربنات و مینیمم کردن ذرات ثانویه.
• سازگاری الاستومری: عدم تورم بیش‌ازحد آب‌بندهای NBR/FKM.
• Low Volatility: برای کمینه‌کردن بخارات و دستیابی به کلاس 1/0 روغن در نقطه مصرف.

در صورت نیاز به مشاوره یا تهیه برندهای معتبر Food Grade در سراسر کشور، از صفحه روانکار صنایع غذایی در موتورازین بازدید کنید. خدمات پخش روغن صنعتی ما امکان تأمین پیوسته و قابل‌اتکا را فراهم می‌کند.

خط‌مشی نگهداری روغن

• پایش ماهانه نقطه فلش، ویسکوزیته و TAN برای ارزیابی اکسیداسیون.
• تعویض به‌موقع فیلتر روغن و سپراتور طبق ساعات کارکرد و ΔP.
• ثبت و رهگیری مصرف روغن (Top-up) به‌عنوان شاخص احتمالی افزایش Carryover.

پایش ذرات، رطوبت و بخار روغن؛ از ممیزی تا اعتبارسنجی

رسیدن به کلاس هدف کافی نیست؛ باید آن را «اثبات و حفظ» کنید. چارچوب پیشنهادی:

• ذرات: نمونه‌برداری طبق ISO 8573-4 با شمارش‌گر لیزری، حداقل فصلی در نقاط بحرانی.
• رطوبت: لاگر نقطه شبنم فشاری آنلاین، با آلارم در انحراف از کلاس آب تعریف‌شده.
• آئروسل روغن: آزمون ISO 8573-2 با فیلتر جمع‌آور (Gravimetric) یا روش‌های معتبر متناظر.
• بخار روغن: اندازه‌گیری طبق ISO 8573-5 با سنسور PID/TDLAS یا نمونه‌برداری آزمایشگاهی.

بهترین عمل: تعریف «Baseline» پس از سرویس اساسی، سپس مقایسه روندها برای تشخیص زودهنگام انحراف. مستندسازی نتایج در ممیزی‌های HACCP و GMP ضروری است. پیمانکار باید گواهی کالیبراسیون ابزار و صلاحیت آزمایشگاه همکار را ارائه کند.

نقاط بحرانی تماس و ارزیابی ریسک (HACCP)

تفکیک نواحی تماس برای تنظیم کلاس هدف و شدت پایش ضروری است:

• ناحیه Z1: تماس مستقیم با محصول یا فضای داخلی بسته (مثلاً هوای پاک‌کننده بطری یا دمش داخل ظروف). کلاس‌های سخت‌گیرانه: ذرات 1–2، آب 2، روغن 0–1.
• ناحیه Z2: تماس غیرمستقیم (محرک‌های پنوماتیکی نزدیک خط پرکنی). کلاس‌های میانی: ذرات 2–3، آب 2–3، روغن 1–2.
• ناحیه Z3: نواحی عمومی تأسیسات (ابزار عمومی/بادی). کلاس‌های منعطف‌تر: ذرات 3–4، آب 3–4، روغن 2–3.

این تقسیم‌بندی کمک می‌کند هزینه و پیچیدگی فیلتراسیون را در نقاط لازم متمرکز کنید. مهم است مسیرهای بای‌پس، اتصالات تعمیراتی و شیلنگ‌های موقت تحت کنترل باشند تا «هوای غیرممضی» به Z1 راه نیابد.

جدول مقایسه کلاس‌های پیشنهادی ISO 8573-1 برای نوشیدنی، لبنیات و دارو

توجه: «کلاس 0» باید توسط کاربر تعریف و با آزمون معتبر تأیید شود. مقادیر دقیق هر کلاس در متن استاندارد ISO 8573-1 آمده و باید مرجع نهایی تلقی شود.

چک‌لیست کنترلی برای پیمانکار نگهداری هوای فشرده

1. بازبینی ماهانه ΔP فیلترها و ثبت روند؛ تعویض بر مبنای شرط.
2. کالیبراسیون سالانه سنسورهای نقطه شبنم و ذرات؛ صحه‌گذاری قبل/بعد سرویس.
3. آزمون آئروسل/بخار روغن طبق ISO 8573-2 و 8573-5، حداقل هر 6 ماه در Z1.
4. بازرسی درین‌ها (Zero-loss) و عملکرد تله‌واتر؛ جلوگیری از انتقال میعانات.
5. بازنگری طرح رینگ‌لاین، شیب و نقاط درین؛ حذف نقاط راکد.
6. نمونه‌برداری روغن کمپرسور (ویسکوزیته، TAN، آلودگی) فصلی؛ ثبت مصرف روغن.
7. کنترل سالم بودن کارتریج کربن فعال؛ تعویض پیشگیرانه با توجه به ساعت/بار آلودگی.
8. آموزش اپراتور برای جلوگیری از اتصال شیلنگ بای‌پس به Z1؛ کدگذاری نقاط.
9. برنامه قطعات یدکی بحرانی (فیلتر، دسیكانت، درین، کیت سرویس) با موجودی ایمن.
10. همکاری با تأمین‌کننده معتبر برای پخش روغن صنعتی، فیلتر و دسیكانت در سراسر ایران.

اشتباهات رایج و راهکارهای سریع

• اتکا به یک فیلتر کوآلسر برای رسیدن به کلاس 1 روغن: از برج کربن فعال و فیلتر نهایی نیز استفاده کنید.
• بی‌توجهی به نقطه شبنم: افت کیفیت در گرما/رطوبت تابستان ایران رایج است؛ خشک‌کن جذبی را برای Z1 در نظر بگیرید.
• عدم پایش بخار روغن: فقط ذرات را اندازه‌گیری نکنید؛ بخارات می‌توانند بو/طعم منتقل کنند.
• عدم تفکیک نواحی تماس: کیفیت یکسان در همه جا پرهزینه و ناکارا است؛ Zoning انجام دهید.
• مصرف روغن غیر Food Grade: ریسک عدم انطباق و Recall؛ روغن H1 با فراریت پایین انتخاب کنید.

پرسش‌های متداول

1.آیا با کمپرسور تماسی می‌توان به کلاس روغن 1 یا حتی 0 رسید؟

بله، با طراحی صحیح: کوآلسر کارآمد، خشک‌کن مناسب، برج کربن فعال و فیلتر نهایی در نقطه مصرف. همچنین انتخاب روغن Food Grade با تبخیرپذیری پایین و پایش دوره‌ای طبق ISO 8573-2 و 8573-5 ضروری است. برای «کلاس 0» باید حد موردنظر را تعریف و با آزمون معتبر تأیید کنید.

2.برای خطوط لبنی، چه نقطه شبنمی توصیه می‌شود؟

معمولاً «کلاس آب 2» (حدود −40°C نقطه شبنم فشاری) برای تماس‌های حساس در لبنیات توصیه می‌شود تا ریسک میعان در نقاط سرد و رشد میکروبی کاهش یابد. در Z2/Z3 می‌توان سطحی ملایم‌تر انتخاب کرد، اما هم‌راستا با تحلیل ریسک HACCP.

3.آیا روغن H1 به‌تنهایی کیفیت هوا را تضمین می‌کند؟

خیر. روغن H1 ریسک را کاهش می‌دهد، اما کیفیت هوا تابع «مجموعه سیستم» است: فیلتراسیون چندمرحله‌ای، خشک‌کن، طراحی رینگ‌لاین، درین‌های سالم، و پایش مستمر ذرات/رطوبت/بخار روغن. روغن مناسب، یکی از اجزاست نه راه‌حل کامل.

4.هر چند وقت یک‌بار باید آزمون ISO 8573 انجام شود؟

به‌صورت مرسوم، حداقل هر 6 ماه برای نقاط Z1 و سالانه برای Z2. در تغییرات فرآیندی، پس از سرویس اساسی یا مشاهده انحراف در سنسورهای آنلاین، آزمون اضافی توصیه می‌شود. برنامه آزمون را در قرارداد سرویس درج و نتایج را مستند کنید.

5.چه زمانی بهتر است کمپرسور Oil-Free انتخاب کنیم؟

وقتی کلاس روغن 0 با حاشیه ایمنی بالا، کاهش پیچیدگی فیلتراسیون، یا ملاحظات کیفی خاص (بو/طعم/ذخیره‌سازی طولانی) ضرورت دارد. با این حال، در بسیاری از کاربردهای غذایی، کمپرسور تماسی با طراحی صحیح می‌تواند الزامات کلاس 1 یا 0 تعریف‌شده را برآورده کند.

جمع‌بندی

برای تضمین ایمنی و انطباق در صنایع غذایی ایران، «کلاس هوای ISO 8573-1 کمپرسور تماسی غذایی» باید با ریسک واقعی تماس هم‌تراز شود. با فیلتراسیون چندمرحله‌ای، روغن Food Grade، پایش استاندارد و زون‌بندی نقاط تماس، می‌توان به کلاس‌های سخت‌گیرانه در پرکنی لبنی، دمش بطری نوشیدنی و حتی کاربردهای دارویی نزدیک شد. موتورازین به‌عنوان مرجع تخصصی تأمین روغن و روانکار، همراه شما در انتخاب محصول، طراحی عملیاتی و زنجیره تأمین است. برای مطالعه عمیق‌تر، به مجله موتورازین سر بزنید و برای تأمین پایدار، از پخش روغن صنعتی ما استفاده کنید.