وقتی یک تجهیز حیاتی در خارک داغ می‌کند

اواخر یک عصر شرجی در جزیرهٔ خارک، آلارم دمای یاتاقانِ یک تجهیز حیاتی بارگیری/انتقال به صدا درآمد. عملیات در پیک بار بود؛ هر دقیقه توقف یعنی عقب‌افتادن نفتکش و هزینه‌های مضاعف. تیم بهره‌برداری گزارش می‌داد که این داغی‌ها تکراری است و هر بار به توقف اضطراری می‌انجامد. در چنین محیطی که رطوبت و نمک در هوا موج می‌زنند، هر نقص کوچک می‌تواند زنجیرهٔ تأمین را مختل کند. این مطالعهٔ موردی روایت می‌کند چگونه «کاهش توقف با اصلاح گریس در خارک» از یک فرضیه ساده شروع شد و به نتیجه‌ای دقیق و قابل‌سنجش رسید: ۱۸٪ کاهش توقف‌های ناگهانی.

ریسک اصلی چه بود؟ دمای رو به افزایش یاتاقان‌ها و شست‌وشوی گریس توسط آب شور باعث تحلیل فیلم روانکار و تماس فلز با فلز شده بود. ادامهٔ این روند علاوه بر توقف‌های تکراری، می‌توانست به قفل شدن یاتاقان، آسیب شفت و حتی خطرات HSE بینجامد. راه‌حل اما در اصلاح انتخاب روانکار، به‌طور دقیق و متناسب با محیط دریایی جنوب، شکل گرفت.

تشخیص ریشه مشکل در یاتاقان

قدم اول، متوقف نکردن ذهن در سطح علائم بود. تیم نگهداری با تحلیل تاریخچهٔ دما، ارتعاش و مصرف گریس، الگوی مشترکی را دید: پس از باران نمکی یا موج‌های سنگین، گرایش دما به افزایش در همان شیفت دیده می‌شد. برون‌داد این تحلیل به یک فرضیهٔ ساده اما محکم ختم شد: «گریس فعلی در برابر شست‌وشو و بار ضربه‌ای مقاوم نیست» و همین موضوع باعث ناپایداری فیلم روانکار در یاتاقان‌های بازوی بارگیری/انتقال شده است.

نشانه‌های سایش غیرعادی و دمای غیرنرمال

• افزایش تدریجی میانگین دمای پوستهٔ یاتاقان در شیفت‌های مرطوب و مه‌نمکی.
• وجود اثرات پاشش گریس در حوالی سیل‌ها و نشانه‌های سفیدک نمکی روی محفظه.
• افزایش مؤلفهٔ ارتعاش برودبند با مؤلفه‌های تماس سطحی (نشانهٔ تضعیف فیلم روانکار).
• نیاز به گریس‌کاری زودتر از برنامهٔ استاندارد، بدون پایداری دمایی پایدار پس از تزریق.
• صدای سایشی خفیف هنگام استارت سرد در ابتدای شیفت‌های مرطوب.

تمام این نشانه‌ها با واقعیت محیطی هم‌راستا بود: اسپری آب شور، بارهای ضربه‌ای ناشی از نوسان سرعت و شوک‌های لحظه‌ای هنگام قفل‌شدن کوپلینگ‌ها در شروع بارگیری.

انتخاب گریس جدید و منطق فنی آن

پس از جمع‌بندی شواهد، دو معیار فنی در اولویت قرار گرفت: مقاومت بالا در برابر شست‌وشو با آب شور و تحمل بارهای شدید (EP). در ارزیابی داخلی، گریسی با تغلیظ‌کنندهٔ کلسیم سولفونات کمپلکس (NLGI 2) و روغن پایه با ویسکوزیتهٔ متناسب برای سرعت و بار تجهیز انتخاب شد. این خانواده از گریس‌ها به‌طور معمول به خاطر پایداری مکانیکی، خاصیت ضدزنگ داخلی، تحمل بار بالا و رفتار عالی در محیط‌های آبی/نمکی شناخته می‌شوند.

اقدام جایگزینی با رویکرد سازگاری شیمیایی انجام شد: ابتدا یاتاقان‌های کلیدی پاک‌سازی و purge شد، سپس در یک بازهٔ کوتاه با گریس جدید و فواصل کوتاه‌تر روانکاری شدند تا باقی‌ماندهٔ گریس قبلی از سیستم خارج شود. در ادامه برنامهٔ روانکاری به فواصل پایدارتر بازگشت و روند پایش دما و ارتعاش به شکل نزدیک‌تر دنبال شد.

مقاومت در برابر آب شور و بار ضربه‌ای

• رفتار مطلوب در آزمون‌های مرجع «شست‌وشوی آب» و «EP» در خانوادهٔ کلسیم سولفونات کمپلکس، برای کاربردهای دریایی و بارهای شوکی رایج است.
• فیلم محافظِ مقاوم در برابر زنگ‌زدگی، در تماس‌های متناوب با مه نمکی پایدارتر باقی می‌ماند.
• پایداری برشی بهتر باعث می‌شود در چرخش‌های طولانی و بارهای نوسانی، گریس سریعاً نرم نشده و از سیل‌ها خارج نشود.

این انتخاب نه براساس برندی خاص، بلکه بر اساس منطق فنیِ منطبق با محیط دریایی جنوب و رفتار واقعی تجهیز صورت گرفت.

اجرای اصلاح و مدیریت ریسک حین تغییر

هر تغییر روانکار، اگرچه ساده به نظر می‌رسد، اما بدون کنترل فرایند می‌تواند خود منبع ریسک شود. به همین دلیل، برنامهٔ تغییر گریس در سه گام عملی شد: آماده‌سازی، تزریق و پایش.

• آماده‌سازی: پاک‌سازی محل یاتاقان‌ها، بازرسی سیل‌ها و اطمینان از نبود کلوخه‌های قدیمی. برنامهٔ purge با حجم مشخص و دمای عملیاتی تنظیم شد.
• تزریق: استفاده از گریس جدید در چند نوبت کوتاه با فاصلهٔ زمانی، تا هم‌پوشانی با گریس قبلی حداقل شود. میزان تزریق براساس قطر یاتاقان و سرعت کاری محاسبه شد.
• پایش: ثبت دمای پوسته با ترموگرافی دستی و مقایسه با سنسورهای ثابت؛ کنترل صدای تماس در شروع کار؛ پایش مصرف گریس؛ و بازبینی نشتی در سیل‌ها.

در این فاز، آموزش کوتاه به اپراتورها ارائه شد تا علائم washout و overgreasing را تشخیص دهند. هم‌زمان، تیم نگهداری با بازنگری برنامهٔ آچارکشی و تراز، احتمال خطاهای همزمان (misalignment) را کاهش داد تا اثر روانکار به‌صورت خالص‌تر دیده شود.

نتایج و KPI بعد از اصلاح

برای پرهیز از قضاوت احساسی، شاخص‌ها در دو بازهٔ زمانیِ مساوی (۹۰ روز پیش و ۹۰ روز پس از تغییر) مقایسه شدند. نتیجه روشن بود: توقف‌های ناگهانی ۱۸٪ کاهش یافت. علاوه بر آن، میانگین دمای پوستهٔ یاتاقان در شیفت‌های پیک از حدود ۸۸ درجه به ۷۸ درجه سانتی‌گراد رسید و رخداد اوج‌های دمایی خطرناک کم شد. مصرف گریس نیز با حفظ سلامت یاتاقان، کاهش ملایمی را نشان داد.

کاهش توقف و صرفه‌جویی در هزینهٔ اورهال

کاهش توقف‌های ناگهانی به‌معنای کاهش فشار بر برنامهٔ نگهداری اصلاحی و آزاد شدن نفرساعت برای کارهای پیشگیرانه بود. در کنار آن، نیاز کمتر به باز کردن زودهنگام برای بازرسی داخلی یاتاقان، هزینه‌های اورهال را در همین بازهٔ کوتاه کمتر کرد. مهم‌تر از همه، ریسک‌های HSE مرتبط با کارهای اضطراری در ارتفاع و روی اسکله کمتر شد. به‌بیان ساده، «پایداری» به عملیات برگشت.

«بعد از تعویض گریس، نوسان دماها کم شد و آلارم‌ها کمتر شد. تیم با خیال راحت‌تری شیفت را تحویل می‌دهد.» — سرپرست نگهداری اسکله

قبل و بعد از اصلاح: مقایسه شاخص‌ها

جدول زیر خلاصه‌ای از شاخص‌های کلیدی عملکرد (KPI) در پروژهٔ خارک را نشان می‌دهد. دورهٔ مقایسه برای هر دو حالت، ۹۰ روزه و در بار عملیاتی مشابه بوده است.

این اعداد نشان می‌دهد انتخاب گریس مناسبِ محیط دریایی جنوب، علاوه بر کاهش توقف، به بهینه‌سازی مصرف و کاهش مداخلات اضطراری هم کمک کرده است.

چک‌لیست: اگر شما هم مشکل مشابه دارید این‌ها را چک کنید

• آب شور: آیا نشانه‌های شست‌وشوی گریس یا سفیدک نمکی اطراف سیل‌ها می‌بینید؟ در این صورت، گریس با مقاومت بالای شست‌وشو انتخاب کنید.
• بار و سرعت: بارهای ضربه‌ای و سرعت متوسط/پایین؟ به EP/anti-wear قوی و ویسکوزیتهٔ پایهٔ متناسب توجه کنید.
• درجهٔ NLGI: NLGI ۲ برای بسیاری از یاتاقان‌های صنعتی عمومی مناسب است؛ اما شرایط دمایی و سرعت را لحاظ کنید.
• سازگاری: قبل از تعویض، سازگاری تغلیظ‌کننده‌ها (مثلاً لیتیم کمپلکس با کلسیم سولفونات کمپلکس) را بررسی و در صورت تردید، پاک‌سازی یا purge مرحله‌ای انجام دهید.
• سیل‌ها و آب‌بندی: سالم بودن کاسه‌نمدها، جهت‌گیری لبهٔ سیل و عدم خوردگی نشیمن سیل را تأیید کنید.
• برنامهٔ روانکاری: فواصل گریس‌کاری را بر اساس دما، ارتعاش و شرایط محیطی بازتنظیم کنید؛ از overgreasing بپرهیزید.
• پایش وضعیت: ترموگرافی دوره‌ای، آنالیز ارتعاش و مشاهدهٔ میدانی نشتی‌ها را در برنامه نگهدارید.
• تمیزی: آلودگی ذرات نمک و گردوغبار را با پاک‌سازی دوره‌ای بدنهٔ یاتاقان و اطراف نازل‌ها کنترل کنید.
• آموزش تیم: اپراتورها علائم washout، شُل شدن سیل و تغییرات صدا را سریع گزارش دهند.

پرسش‌های متداول

1.چه ویژگی‌هایی در گریس برای محیط‌های دریایی جنوب ایران مهم‌تر است؟

در محیط‌های نمکی و شرجی مانند خارک، مقاومت در برابر شست‌وشو با آب، پایداری مکانیکی، خاصیت ضدزنگ، و تحمل بارهای شدید (EP) اولویت دارد. گریس‌هایی با تغلیظ‌کنندهٔ کلسیم سولفونات کمپلکس معمولاً در این شاخص‌ها عملکرد مناسبی دارند. همچنین انتخاب ویسکوزیتهٔ روغن پایه متناسب با سرعت و بار تجهیز، و توجه به دمای کارکرد، به پایداری فیلم روانکار کمک می‌کند.

2.اگر گریس قبلی با گریس جدید سازگار نباشد چه کنیم؟

در صورت تردید نسبت به سازگاری تغلیظ‌کننده‌ها، بهترین راه پاک‌سازی داخلی و purge مرحله‌ای است. ابتدا در یک بازهٔ کوتاه با حجم کنترل‌شده گریس جدید تزریق شود تا گریس قبلی خارج شود. در تجهیزات حیاتی، توقف برنامه‌ریزی‌شده برای بازبینی سیل‌ها و یاتاقان و سپس استفادهٔ کامل از گریس جدید، ریسک‌ها را کم می‌کند.

3.فواصل گریس‌کاری در کنار دریا چگونه تنظیم شود؟

فواصل ثابتِ کتابچه‌ای در محیط‌های نمکی کافی نیست. از پایش وضعیت (دمای پوسته، ارتعاش، مشاهدهٔ نشتی) برای تنظیم پویا استفاده کنید. معمولاً بعد از بارش نمکی یا موج‌های شدید، یک نوبت بازرسی و در صورت نیاز گریس‌کاری سبک مفید است. هدف، حفظ فیلم روانکار بدون overgreasing است. نتایج پروژهٔ شما باید معیار تصمیم باشد.

4.علائم شست‌وشوی گریس چیست؟

پاشش گریس اطراف سیل‌ها، سفیدک نمکی روی بدنهٔ یاتاقان، افزایش صدای سایشی در استارت سرد، و برگشت سریع دما پس از گریس‌کاری از نشانه‌های رایج‌اند. اگر این علائم با هم دیده شوند، انتخاب گریس مقاوم به شست‌وشو و بازبینی سیل‌ها ضروری است.

5.چه استانداردهایی برای ارزیابی عملکرد گریس‌ها مرجع هستند؟

آزمون‌هایی مانند water washout (ASTM D1264)، پایداری مکانیکی، روان‌کنندگی فشار بالا (چهاربال)، و مقاومت به زنگ‌زدگی، در ارزیابی کیفیت خانواده‌های گریس مرجع‌اند. بررسی نتایج این آزمون‌ها در دیتاشیت سازنده، همراه با شرایط واقعی کار شما، ترکیب مناسبی برای انتخاب است.

اهمیت انتخاب گریس متناسب با محیط دریایی جنوب

داستان خارک یادآوری می‌کند که انتخاب گریس فقط خرید یک قوطی روانکار نیست؛ تصمیمی استراتژیک برای پایدارسازی عملیات. در اسکله‌های جنوبی ایران، که مه نمکی، شرجی و پاشش آب در طول سال حضور دارند، کوچک‌ترین خطا در انتخاب گریس، خود را با افزایش دما، صدای سایشی و توقف‌های ناگهانی نشان می‌دهد.

گریس مناسب باید در سه جبهه بجنگد: شست‌وشو توسط آب شور، بارهای ضربه‌ایِ ناشی از نوسانات بارگیری، و خوردگی تدریجی فلزات. خانوادهٔ کلسیم سولفونات کمپلکس، به‌دلیل ساختار ذاتی و افزودنی‌های ضدزنگ، در چنین محیط‌هایی مزیتی مهم ارائه می‌دهد و وقتی با ویسکوزیتهٔ پایهٔ درست و برنامهٔ گریس‌کاری هوشمند همراه شود، پایداری فیلم روانکار را تضمین می‌کند.

نکتهٔ کلیدی این مطالعه، رویکرد داده‌محور است: تصمیم نگرفتیم چون «این گریس معروف است»، تصمیم گرفتیم چون «به مسئلهٔ ما می‌خورد». مقایسهٔ KPIها قبل و بعد از اصلاح نشان داد که با یک تغییر درست، ۱۸٪ از توقف‌های ناگهانی کاسته شد؛ آن‌هم بدون افزایش مصرف یا فشار آوردن به برنامهٔ نگهداری. این یعنی بازگشت اعتماد به عملیات، کاهش ریسک‌های HSE در کارهای اضطراری، و آزاد شدن منابع برای کارهای پیشگیرانه.

اگر شما هم در جنوب کشور با تجهیزاتی کار می‌کنید که با آب شور درگیرند، از همین امروز با یک چک‌لیست کوتاه آغاز کنید: سیل‌ها را ببینید، نشانه‌های شست‌وشو را یادداشت کنید، دیتاشیت‌ها را بخوانید و با تیم‌تان فواصل گریس‌کاری را متناسب با شواهد تنظیم کنید. انتخاب گریس متناسب با محیط دریایی جنوب، همان حلقهٔ مفقوده‌ای است که بین «توقف‌های پیش‌بینی‌ناپذیر» و «عملیات پایدار» فاصله می‌اندازد.

کنار شما در پخش و پشتیبانی روانکار

موتورازین، مرجع تخصصی تأمین، فروش و توزیع روغن موتور و روانکار صنعتی در سراسر ایران، در کنار صنایع جنوبی حضوری فعال دارد. برای دسترسی به «پخش روغن صنعتی قابل اعتماد» و پاسخ سریع به نیازهای عملیاتی، روی شبکهٔ ما حساب کنید. اگر به دنبال آشنایی با «پوشش خدمات در جنوب کشور» هستید، نقشهٔ پوشش منطقه‌ای ما را ببینید. همچنین در «مجله موتورازین» به مقالات کاربردی، بررسی‌های فنی و کیس‌استادی‌های بیشتر دسترسی دارید. تجربهٔ خارک نشان داد که انتخاب درست روانکار، تنها یک خرید نیست؛ سرمایه‌گذاری روی پایداری عملیات است.